Emco Pc Mill 125 de segunda mano en venta (18.301)

Estado: bueno (usado), Año de fabricación: 2006, EMCO EMCOMAT 14 D Torno EMCO EMCOMAT 14 D con visualizador digital Emco, año de fabricación 2006, en excelente estado original. La máquina proviene del departamento de construcción especial de una reconocida empresa alemana de ingeniería mecánica. ¡Cumple con la normativa CE! Datos técnicos: Año de fabricación: 2006 EMCO EMCOMAT 14 D Codpfx Aljxyvbbjgsgt Datos técnicos Área de trabajo Recorrido en X/Y/Z: 135 / - / 590 mm Distancia entre puntos: 650 mm Altura de centros: 140 mm Husillo principal Máx. revoluciones: 4000 rpm Acople del husillo: Tamaño 4 (DIN 55029) Potencia máx. del motor: 7,5 kW Contrapunto Diámetro de la caña: 30 mm Cono interior: MK 2 Recorrido de la caña: 80 mm Dimensiones Dimensiones (LxAnxAl): 1280 x 730 x 1480 mm Peso de la máquina: 420 kg Sobre la máquina: La EMCOMAT 14D es la máquina más pequeña de la serie EMCOMAT. Es un torno para las más altas exigencias: con regulación continua de velocidad, velocidad de corte constante y una potente transmisión de 7,5 kW (40% ED). La pequeña de gran clase se utiliza donde el espacio es limitado y se requiere máxima precisión, como por ejemplo en talleres de óptica, eléctricos y automotrices, laboratorios e incluso en la Fórmula 1. Se ofrece un torno EMCO EMCOMAT 14 D con visualizador digital Emco, año de fabricación 2006. Este torno se encuentra en un estado original muy bueno. Proviene de una empresa donde solo se utilizó ocasionalmente para trabajos especiales. El control es muy fácil de operar. Las guías se lubrican regularmente mediante el sistema de lubricación centralizada. El EMCO EMCOMAT 14 D ha sido sometido a revisión mecánica y eléctrica por nuestra parte. Aproveche la oportunidad de inspeccionar y probar el EMCO EMCOMAT 14 D en funcionamiento en nuestras instalaciones. Puede encontrar más tornos de fabricantes reconocidos en nuestro sitio web.

Estado: bueno (usado), Año de fabricación: 2006, EMCO EMCOMAT 14 D Torno EMCO EMCOMAT 14 D con visualizador digital Emco, año de fabricación 2006, en excelente estado original. La máquina proviene de la fabricación especial de una reconocida empresa alemana de ingeniería mecánica. ¡Cumple con las normativas CE! Datos técnicos: Año de fabricación: 2006 EMCO EMCOMAT 14 D Datos técnicos Área de trabajo Recorrido en X/Y/Z: 135 / - / 590 mm Distancia entre centros: 650 mm Altura de centros: 140 mm Husillo principal: Velocidad máxima: 4000 rpm Conexión de husillo: tamaño 4 (DIN 55029) Potencia máxima de accionamiento: 7,5 kW Contrapunto: Diámetro de la caña: 30 mm Cono interior: MK 2 Recorrido de la caña: 80 mm Dimensiones (LxAnxAl): 1280 x 730 x 1480 mm Peso de la máquina: 420 kg Sobre la máquina: La EMCOMAT 14D es la máquina más pequeña de la serie EMCOMAT. Es un torno diseñado para las más altas exigencias: regulación continua de la velocidad, velocidad de corte constante y una potente motorización de 7,5 kW (40% ciclo de trabajo). La pequeña con grandes prestaciones se utiliza allí donde se requiere máxima precisión en espacios reducidos, como por ejemplo en talleres de óptica, eléctrica y automotriz, laboratorios, e incluso en la Fórmula 1. Cgjdpfxjxyvbns Algjt Se ofrece un torno EMCO EMCOMAT 14 D con visualizador digital Emco, año de fabricación 2006. Esta máquina está en muy buen estado original y proviene de una empresa donde solo se usó esporádicamente para trabajos especiales. El control es muy fácil de manejar. Las guías reciben lubricación regular gracias al sistema de engrase centralizado. La EMCO EMCOMAT 14 D ha sido revisada mecánica y eléctricamente en nuestra empresa. Aproveche la oportunidad de inspeccionar y probar el torno EMCO EMCOMAT 14 D bajo tensión en nuestras instalaciones. Encuentre más tornos de fabricantes reconocidos en nuestra página web.

Estado: muy bueno (usado), Año de fabricación: 2013, Quemador Saacke TEMINOX GLS 125-45 dual fuel 10500kw, gasóleo + gas. Año de fabricación 2013. Cedpevrkcnofx Algegt

Estado: bueno (usado), Año de fabricación: 2000, Diámetro de torneado 340 mm Longitud de giro 2000 mm Unidad de control FAGOR 8055 Diámetro de giro 550 mm Diámetro del husillo 108 mm Velocidad del husillo - regulable sin escalonamiento 2500 rpm Potencia motriz 16,5 kW Carrera de la caña 220 mm Diámetro de la caña 100 mm Potencia total necesaria 19 kW Peso de la máquina aprox. 4300 kg Espacio necesario aprox. 4300 x 1600 x 1800 m Este torno de ciclo EMCO E 300x2000 se suministra completo con todos los accesorios. Cjdpfx Alsvwgpbegegt accesorios. Descripción: - Dispositivo de refrigeración - 1 pieza Luenette abierta 20-145mm - 1 pieza guía cerrada 15-185mm - 1 pieza placa frontal - 1 pieza mandril de tres garras - 1 pieza portabrocas de cuña D=400mm - Portaherramientas cuádruple Parat - Varios portaherramientas

Estado: listo para usar (usado), Fresadora Emco emcomat FB4 Control CNC en los ejes X e Y de Proto Trak Tipo AGE 2 También se puede usar de forma convencional. Portaherramientas SK40 Velocidades del husillo: 50–2500 rpm Recorrido X: 450 mm Recorrido Y: 300 mm Recorrido Z: 350 mm Longitud de la mesa: 800 mm Ancho de la mesa: 400 mm Equipada con sistema de refrigerante, parada de emergencia y resguardo de mesa con interbloqueo. Csdpfexc H I Rox Algegt

Año de fabricación: 2005, Estado: muy bueno (usado), Control: Siemens 840 D Recorrido: X-260 mm; Z-610 mm Velocidades husillo: husillo principal 0-5000 rpm; contrahusillo 0-7000 rpm Eje C Eje Y 80 mm Torreta de 12 posiciones todas accionadas Portaherramientas VDI 30 Velocidad de las herramientas accionadas 0-5000 rpm Capacidad de la barra 65 mm Accesorios: Portapinzas Hainbuch en husillo principal y contrahusillo Recogedor de piezas Transportador de virutas Almacén de carga Emco LM 1200 Varios portaherramientas Cgjdpjppyrysfx Algjt

Año de fabricación: 2012, Estado: listo para usar (usado), Recorrido en X: 210mm, recorrido en Z: 610mm, giro sobre la cama/deslizamiento: 540/ 360mm, diámetro máximo de giro: 310mm, longitud: 1730mm, anchura: 2860mm, altura: 1880mm, peso: 4,3t, con automatización FMB unirobot MH5L-XP. Cedpjg Rcf Iofx Algsgt

Año de fabricación: 2007, Estado: listo para usar (usado), Recorrido en X: 210mm, recorrido en Z: 610mm, giro sobre la cama/deslizamiento: 540/ 360mm, diámetro máximo de giro: 310mm, longitud: 1730mm, anchura: 2860mm, altura: 1880mm, peso: 4,3t, con automatización FMB unirobot MH5L-XP. Codpfx Alog Rcf Segsgt

Estado: listo para usar (usado), Año de fabricación: 2008, Funcionalidad: totalmente funcional, número de máquina/vehículo: S6AW11S1, diámetro de giro sobre carro transversal: 540 mm, longitud de giro: 550 mm, diámetro de giro: 600 mm, velocidad del cabezal (máx.): 5.000 rpm, recorrido eje X: 260 mm, recorrido del eje Z: 800 mm, Máquina con eje C, eje E, eje Y, eje W y herramientas motorizadas en todas las posiciones DETALLES TÉCNICOS Diámetro de torneado sobre bancada: 600 mm Diámetro de torneado sobre carro transversal: 540 mm Longitud de torneado: 550 mm Recorrido longitudinal (eje Z): 800 mm Recorrido transversal (eje X): 260 mm Control: Fanuc 18i-TB Codpfxjw T Sq To Algsgt Agujero del husillo: 73 mm Diámetro de barra: 65 mm Velocidad de rotación: 0 - 5.000 rpm Par en el husillo: máx. 250 Nm Distancia entre husillo y contrahusillo: 1.050 mm Contrahusillo: A2-6, recorrido: 800 mm, husillo: 105 mm, par: 250 Nm Avance rápido en ejes X/Y/Z: X/Z: 30 m/min / Y: 12 m/min Velocidad de avance rápido eje C: 1.000 rpm DETALLES DE LA MÁQUINA Presión de trabajo: 6 bar Consumo total de energía: 40 kVA Peso de la máquina: aprox. 5,7 t Dimensiones de la máquina LxAxH: 2,2 x 3,4 x 2,4 m Dimensiones de transporte: aprox. 3,3 x 1,9 x 2,2 m Ejecución eléctrica - Tensión/frecuencia: 3 x 400 V / 50-60 Hz Dimensiones del transportador de virutas LxAxH: aprox. 2,9 x 0,6 x 0,55 m (0,38 t) Dimensiones de la bandeja de virutas LxAxH: aprox. 1,6 x 1,3 x 0,25 m (0,2 t) EQUIPAMIENTO - Armario eléctrico equipado con refrigerador marca Rittal - Transportador de virutas tipo cinta de charnela - Bandeja de virutas - Pistola de aire comprimido - Sin plato de sujeción incluido en la venta

Estado: usado, Peso aprox.: 450 Dimensiones (LxAnxAl): 1250x1350x1550 Recorrido en Y: 300 Recorrido en Z: 200 Recorrido en X: 350 Rango de velocidad: 80-2200 Tamaño de la mesa: 600x200 Descripción :  -)Sistema de refrigeración -)Luz de la máquina -)incluido el tornillo de banco de la máquina Cgsdorgvbpjpfx Algst Velocidades 80 – 2200 (8) rpm Montaje DIN 2078 ISO 30 (tornillo de apriete M12) Área de trabajo 300 x 200 x 350 mm Mesa 600 x 200 mm Desplazamiento rápido X,Y rango 1200 mm / carrera 45 mm Máx. Fuerza de avance: 1600 Nm Motor del husillo: 1,1/1,4 kW Mesa vertical: 600 x 200 mm Distancia entre el husillo de fresado vertical y la mesa de fresado: 20 – 370 mm Distancia entre el husillo de fresado horizontal y la mesa de fresado: 84 – 434 mm Avance en el eje X (infinitamente variable): 20 – 200 mm/min Longitud: 1250 mm Anchura: 1350 mm Altura: 1550 mm Peso: 450 kg

Estado: listo para usar (usado), Año de fabricación: 2007, horas de funcionamiento: 11.261 h, Funcionalidad: totalmente funcional, número de máquina/vehículo: M-077.084.07, peso en vacío: 4.800 kg, Equipamiento: cinta transportadora de virutas, DETALLES DE LA MÁQUINA Peso: 4.800 kg Horas de funcionamiento Cgedexpvwzepfx Algst Horas del husillo: 11.261 h Horas de encendido del control: 125.668 h EQUIPAMIENTO Cinta transportadora (FAMUP 405-1498-1, 352 kg)

Estado: bueno (usado), Funcionalidad: totalmente funcional, velocidad de rotación (mín.): 2.840 rpm, caudal volumétrico: 3.240 m³/h, prensado: 10.000 Pa, potencia: 18 kW (24,47 CV), Ventilador centrífugo de alta presión, ventilador de extracción de polvo, ventilador de presión, ventilador de vacío, ventilador centrífugo, ventilador de alta presión Spellna VRU 15-125-30H3 Estado: Usado Rodete: acero curvado hacia delante, accionamiento directo. 700 mm Motor de accionamiento: 18 kW p1:1,2kg/m3 Codeticdlepfx Algogt Presión: 7500-9000 Pa Velocidad: 2950 rpm Transporte de aire: 3240 m3/h Volumen de salida: 0,9 m³/s Punto de presión: 100 mbar Entrada de conexión: Ø 300 mm Salida de conexión: Ø 200 mm Dimensiones 1400x1400x960mm Masa 350

Estado: como nuevo (artículo de exposición), Año de fabricación: 2021, Funcionalidad: totalmente funcional, Centro de grabado y fresado para fabricación de modelos/moldes BOB-Mill M8 en diseño de pórtico DETALLES TÉCNICOS Recorrido eje X: 700 mm Recorrido eje Y: 800 mm Recorrido eje Z: 330 mm Velocidad del husillo: 27.000 rpm Control: Mitsubishi E 80 Nariz del husillo a la mesa: 110 – 440 mm Ancho de puerta: 760 mm Cedpfxexv Su Ns Algjgt Tamaño de la mesa de trabajo: 800 x 600 mm Capacidad de carga de la mesa: 400 kg Número de ranuras en T: 5 Tamaño de las ranuras en T: 18 mm Distancia entre ranuras en T: 115 mm Cono de husillo: BT30 Cambiador de herramientas de 12 posiciones Avance: 0–10.000 mm/min Recorrido rápido X / Y / Z: 15.000 mm/min Precisión de posicionamiento: ± 0,005 / 300mm Repetibilidad: ± 0,003 mm DETALLES DE LA MÁQUINA Potencia del motor del husillo: 7,5 kW Potencia de los motores de los 3 ejes X / Y / Z: 1,5 x 1,5 x 1,5 kW Peso de la máquina: 4.300 kg Dimensiones: 2.000 × 2.500 × 2.400 mm

Estado: usado, Funcionalidad: totalmente funcional, Torno EMCO compact 8, usado Codpfx Aeymnkvolgsgt 230 V motor de 650 W distancia entre centros 450 mm altura de centros 105 mm paso de husillo 20 mm velocidad del husillo 100 - 1700 rpm contrapunto MK2 avance longitudinal automático corte de roscas soporte de herramientas con varios accesorios plato Emco 3 de 110 mm plato TOS 4 de 125 mm plato de 200 mm punto giratorio portabrocas de sujeción rápida Röhm 3-16 mm Características técnicas: Dimensiones aproximadas in situ (largo 950 x 520 x 340 mm x ancho x alto) peso aprox.: 75 kg

Estado: reacondicionado (usado), Año de fabricación: 2005, Funcionalidad: totalmente funcional, longitud de giro: 1.500 mm, diámetro de giro: 520 mm, velocidad del cabezal (máx.): 3.200 rpm, recorrido eje X: 280 mm, recorrido del eje Z: 1.055 mm, peso de la pieza (máx.): 1.200 kg, DETALLES TÉCNICOS Diámetro de giro sobre la cama: 700 mm Máx. diámetro de giro: 520 mm Distancia entre husillos: 1.500 mm Recorrido X1: 280 mm Recorrido Z1: 1.055 mm Recorrido Z2: 1.090 mm Sistema de control: Siemens Sinumerik 840D Husillo principal Cabezal de husillo: DIN 55026 A2-8 Paso a través de la barra de tiro: 95 mm Diámetro interior del cojinete delantero: 160 mm Diámetro interior del cojinete trasero: 150 mm Diámetro del cilindro de sujeción: 315 mm Velocidad: 750–3200 rpm Potencia (S1/S6 40%): 37/54 kW Cgodpfx Alev Hqntogot Máx. Par motor (S1/S6 40%): 470/687 Nm Máx. Peso de la pieza de trabajo en el mandril: 400 kg Distancia del centro de gravedad desde el mandril: 175 mm Máx. Peso de la pieza de trabajo entre el mandril y el contrapunto: 1.200 kg Contrahusillo Cabezal de husillo: DIN 55026 A2-8 Paso a través de la barra de tiro: 95 mm Diámetro interior del cojinete delantero: 160 mm Diámetro interior del cojinete trasero: 150 mm Diámetro del cilindro de sujeción: 315 mm Velocidad: 500–3200 rpm Potencia (S1/S6 40%): 17/25 kW Máx. Par motor (S1/S6 40%): 324/478 Nm contrapunto Recorrido: 1.050 mm Mín./Máx. Distancia entre el husillo y el contrapunto: 320–1.370 mm Mín./Máx. Fuerza de avance: 50–2000 daN Cono del husillo: MK 5 alimenta Marcha rápida X1-X2-Z1-Z2 y contrahusillo: 30 m/min Husillo de bolas X1-X2, paso: 40 x 20 mm Husillo de bolas Z1-Z2, paso: 50 x 20 mm Contrahusillo de husillo de bolas, paso: 50 x 20 mm Fuerza de avance X1-X2: 1.640 daN Fuerza de avance Z1-Z2: 1.640 daN Fuerza de avance del contrahusillo: 1.640 daN Revisión general y mantenimiento - Sustitución del husillo de bolas del eje X (torreta superior): 2011 - Sustitución del cilindro de sujeción (husillo n.º 1): aprox. 2018 - Sustitución de los rodamientos de ambos husillos: 2011 - Revisión de ambos revólveres: en curso EQUIPO - Contrahusillo - 2 revólveres con herramientas accionadas - Eje Y de la torreta superior: comienza en 50 mm - Herramientas accionadas: 2 rectas + 2 angulares - Soporte: 2 en el agujero + 2 en la superficie - Mordazas de sujeción: 2x mordazas de base dura - Documentación completa de la máquina. - Torreta de reemplazo (después de una revisión completa)

Año de fabricación: 1992, Estado: nuevo, Nuevo controlador ISO40 para fresadoras FN 20/32/40 Cgodpfxek Nk I No Algot

Año de fabricación: 1998, Estado: nuevo, Nuevo eje X de husillo trapezoidal+tuerca, para FN20, FN32, FN40 Cgjdpfjk Nk Iwox Algst

Estado: muy bueno (usado), EMCO TURN 365 – Centro de torneado CNC Se ofrece a la venta un centro de torneado CNC EMCO TURN 365 en perfecto estado técnico, disponible de inmediato y listo para trabajar. Año de fabricación: 2000 EMCO Turn 368/65 53.000 horas Año 2000 Transportador de virutas Bandeja recolectora Diámetro máximo de giro sobre bancada [mm] ø600 Diámetro de giro sobre carro transversal [mm] ø360 Diámetro máximo de torneado [mm] ø310 Longitud máxima de pieza [mm] 520 Paso máximo de barra [mm] ø65 Distancia entre puntos (nariz de husillo - punta de contrapunto) [mm] 669 Recorrido del carro X [mm] 210 Recorrido del carro Z [mm] 610 Motor de CA, potencia (Sinumerik / Fanuc) con freno de retención integrado [kW] 24,4 / 22 Rango de velocidad (regulación continua) [rpm] 60 - 3200 Par motor máximo (Sinumerik / Fanuc) [Nm] 267 / 242 Eje C (eje rotativo) en el husillo principal Resolución del eje rotativo [°] 0,001 Velocidad de avance rápido Siemens / Fanuc [mm/min] 1000 / 100 Contrapunto automático, accionado hidráulicamente Csdpfx Alsxiy Ukjgsgt Recorrido del contrapunto [mm] 500 Fuerza máxima de apriete del contrapunto [N] 8000 Velocidad de desplazamiento [m/min] aprox. 20 Cono interior de la caña del contrapunto MK 4 Torreta de discos con lógica de dirección, opcional con herramientas motorizadas Número de estaciones de herramientas 12 Portaherramientas según DIN 69 880 VDI 30 Sección de herramienta para herramientas cuadradas [mm] 20 × 20 Diámetro del vástago para barras de mandrinar [mm] ø32 Número de estaciones de herramientas motorizadas 12 Rango de velocidad [rpm] 0 - 5000 Potencia máxima de accionamiento [kW] 5 Par máximo [Nm] 20 • Control: Sinumerik 810D/840D (ShopTurn 6.4) • Peso de la máquina: aprox. 4000 kg • Dimensiones de instalación (L × A × H): aprox. 4000 × 2000 × 2000 mm — Estado y alcance del suministro La máquina se encuentra en estado muy bien cuidado. La oferta incluye documentación completa, incluido el manual de operación. • Visita posible en cualquier momento • Libre cargado • Entrega a convenir — Contacto Maschinenhandel Nord Gerstenstraße 2 17034 Neubrandenburg 📞 Todos los precios más IVA, sujetos a cambios y errores.

Año de fabricación: 2023, Estado: usado, Las series de cazos para minería de alta resistencia Galen están diseñadas para soportar las duras condiciones de la minería y transportar eficazmente grandes cantidades de material. Podemos producir cucharas de servicio pesado extremo para cada +70tons máquinas. Codpfx Alon Tm I Hogjgt

Estado: nuevo, Funcionalidad: totalmente funcional, potencia: 55 kW (74,78 CV), Año de fabricación: 2026, Molino de bolas para polvo y plantas mineras: estructura, función y detalles técnicos Un molino de bolas es una máquina de molienda clave, ampliamente utilizada en minería, metalurgia, cemento, industria química y fabricación de polvos. Está diseñado para triturar diversos minerales y otros materiales hasta obtener polvo fino, mediante el impacto y la fricción entre bolas de acero y el material dentro de un cilindro giratorio. En las plantas mineras, los molinos de bolas son esenciales para la concentración de minerales, preparando los materiales para flotación, separación magnética o procesos de lixiviación. En la producción de polvos, garantizan una granulometría uniforme y alta superficie específica para procesamiento posterior. Principio de funcionamiento El molino de bolas opera bajo un principio sencillo pero eficaz: a medida que el cilindro gira sobre su eje horizontal, el medio de molienda (bolas de acero o cerámica) es levantado por la fuerza centrífuga y la fricción a lo largo de la pared interna. Al alcanzar cierta altura, las bolas caen libremente, impactando y triturando el material inferior. Este movimiento repetido genera tanto impacto como abrasión, reduciendo el material hasta la finura deseada. El proceso de molienda puede realizarse en condiciones secas o húmedas, según la aplicación. Composición estructural Un molino de bolas estándar consta de varios componentes principales: - Parte de alimentación: equipada con un alimentador o transportador de tornillo para asegurar un suministro uniforme de material. - Parte de descarga: puede ser de tipo rejilla o tipo rebose, según el método de descarga. - Parte giratoria: el cilindro de placas de acero, revestido con protectores antidesgaste. - Sistema de transmisión: incluye motor, reductor, piñón de transmisión y sistema de control eléctrico. - Medio de molienda: bolas de acero o cerámica de diversos diámetros para una molienda eficiente. El diseño del revestimiento interno y la distribución del tamaño de las bolas se optimizan para lograr la máxima eficiencia de molienda y un consumo energético mínimo. Detalles técnicos Codpfx Alsq Nf U Esgegt Especificaciones típicas: - Tamaño de alimentación: ≤25 mm - Tamaño de descarga: 0.074–0.4 mm - Capacidad: 0.65–615 t/h (según modelo y dureza del material) - Velocidad del cilindro: 18–38 r/min - Potencia: 18.5–4500 kW - Material del revestimiento: acero al manganeso, goma o acero aleado - Carga de medio de molienda: 30–45% del volumen del cilindro Modos de operación: - Molienda en seco: adecuada para materiales que deben permanecer secos, como clínker de cemento, caliza y cuarzo. - Molienda en húmedo: común en concentración de minerales, donde el agua o pulpa mejora la eficiencia y uniformidad de la molienda. Aplicación en plantas mineras En las operaciones mineras, los molinos de bolas se usan después de la trituración primaria para reducir aún más el tamaño del mineral y liberar los minerales valiosos. Se integran en circuitos de molienda con clasificadores, hidrociclones y sistemas de flotación. El material molido se clasifica por tamaño, y las partículas sobremedida se retornan al molino para retrituración. Este sistema en circuito cerrado garantiza finura constante del producto y uso energético eficiente. Aplicaciones comunes: - Molienda de minerales de oro, cobre, hierro y zinc - Procesamiento de clínker de cemento y escoria - Producción de polvos de silicatos y cerámica - Preparación de polvos minerales y de carbón Conclusión El molino de bo

Estado: nuevo, Funcionalidad: totalmente funcional, Año de fabricación: 2026, Molino de bolas seco y húmedo: Estructura, funcionamiento y detalles técnicos Un molino de bolas es un equipo fundamental de molienda utilizado en el procesamiento de minerales, la fabricación de cemento, la producción química y otras aplicaciones industriales. Opera rotando un tambor cilíndrico lleno de medios de molienda—generalmente bolas de acero—provocando impacto y fricción que reducen los materiales a polvo fino. Según el entorno de molienda, los molinos de bolas se clasifican en tipos secos y húmedos, cada uno adecuado para materiales y requisitos de proceso específicos. Principio de funcionamiento Tanto los molinos de bolas secos como los húmedos operan bajo el mismo principio mecánico. El cilindro rotatorio, impulsado por un motor a través de un sistema de engranajes, eleva el material y los medios de molienda a lo largo de la pared interna. A medida que gira, las bolas caen por gravedad, impactando y triturando el material. La diferencia radica en la presencia o ausencia de un medio líquido durante la molienda. Molino de bolas seco Un molino de bolas seco se utiliza cuando el material debe permanecer libre de humedad o cuando el agua podría afectar la calidad del producto. Es común en la molienda de clínker de cemento, caliza, cuarzo y materiales refractarios. La descarga puede ser tipo rejilla o por desbordamiento, según la finura deseada. Características técnicas: - Tamaño de alimentación: ≤25 mm - Tamaño de descarga: 0.075–0.4 mm - Capacidad: 0.65–90 t/h - Material del revestimiento: Acero alto en manganeso o aleación resistente al desgaste - Sistema de accionamiento: Motor acoplado directamente o mediante engranajes - Control de polvo: Equipado con extracción de aire y colector de polvo Ventajas: - Adecuado para materiales sensibles a la humedad - No requiere proceso de secado posterior - Menor riesgo de corrosión y mantenimiento más sencillo - Facilita la clasificación y separación del material Limitaciones: La molienda en seco genera más polvo y calor, requiriendo sistemas eficientes de ventilación y colecta de polvo. Molino de bolas húmedo Un molino de bolas húmedo opera añadiendo agua u otro medio líquido al material. La suspensión (pulpa) formada durante la molienda incrementa la eficiencia al reducir la fricción y evitar el sobrecalentamiento. Es ampliamente utilizado en beneficio de minerales, industrias cerámicas y químicas. Características técnicas: - Tamaño de alimentación: ≤25 mm - Tamaño de descarga: 0.074–0.2 mm - Capacidad: 0.65–615 t/h - Material del revestimiento: Goma o acero alto en cromo - Método de descarga: Por rebose o tipo rejilla - Equipos auxiliares: Clasificador, bomba y espesador para la circulación de la pulpa Ventajas: - Mayor eficiencia de molienda y finura de partícula - Reducción de polvo y niveles de ruido - Operación continua adecuada para circuitos de beneficio - Mejor control de la uniformidad de partículas Limitaciones: Requiere secado si el producto final debe estar en forma de polvo y conlleva un manejo más complejo de la pulpa. Codeq Nx Alspfx Algjgt La elección entre molienda seca y húmeda depende de las características del material, el proceso posterior y las condiciones ambientales. Los molinos secos se prefieren para materiales que deben permanecer sin humedad, mientras que los húmedos son ideales para molienda fina y procesos en suspensión. Conclusión Los molinos de bolas secos y húmedos comparten la misma estructura mecánica pero difieren en el entorno de molienda y campo de aplicaci

Estado: nuevo, potencia: 55 kW (74,78 CV), Año de fabricación: 2026, Una trituradora de martillos es una máquina que utiliza martillos rotativos de alta velocidad para triturar y desmenuzar materiales en partículas más pequeñas. Es ampliamente empleada en diversas industrias, como la minería, el cemento, la construcción, la metalurgia y el procesamiento químico. El principio básico de funcionamiento de una trituradora de martillos consiste en un rotor central con martillos o cuchillas que giran, impactando el material contra una superficie dura. A continuación se detallan las principales características y componentes de una trituradora de martillos estándar: 1. Rotor: - El rotor es el componente central de la trituradora de martillos. Generalmente, consta de un eje con múltiples discos o martillos acoplados. - La rotación del rotor provoca el giro de los martillos, que impactan sobre el material. 2. Martillos: - Los martillos son los elementos de percusión o trituración, fijados al rotor. Pueden estar fijos o montados de forma oscilante. - El material se tritura al recibir el impacto de los martillos, generando energía cinética. 3. Carcasa o bastidor: - La carcasa o bastidor envuelve el rotor y los martillos, proporcionando soporte estructural y seguridad. - También sirve para encauzar el material triturado hacia la boca de descarga. 4. Parrillas o cribas: - Ubicadas en la parte inferior de la carcasa, las parrillas o cribas controlan el tamaño del material triturado, permitiendo el paso de las partículas más pequeñas y reteniendo los trozos mayores para una trituración adicional. 5. Placa de impacto: - Situada cerca de la base de la trituradora, la placa de impacto absorbe la energía generada por los martillos y evita el desgaste excesivo de la carcasa. Cedpfxsq I Nxds Algogt 6. Sistema de transmisión: - La trituradora de martillos es accionada mediante un motor acoplado al rotor a través de correas o acoplamientos. - El motor proporciona la potencia necesaria para girar el rotor y que los martillos puedan triturar el material. 7. Descarga ajustable: - Algunos modelos cuentan con una descarga ajustable, que permite regular el tamaño del material triturado modificando la distancia entre la placa de impacto y los martillos. 8. Aplicaciones: - Las trituradoras de martillos se utilizan para triturar una variedad de materiales, como carbón, caliza, yeso, áridos y diversos minerales. - Frecuentemente se emplean en la minería para trituración primaria y secundaria de minerales. - En la industria cementera, se utilizan para triturar piedra caliza y otros materiales previos a la mezcla en el crudo. 9. Mantenimiento y seguridad: - Un mantenimiento regular es fundamental para un funcionamiento eficiente; esto incluye la revisión y sustitución de martillos desgastados, la inspección del rotor y la lubricación de las piezas móviles. - Las características de seguridad, como puertas de acceso y resguardos, suelen ser incorporadas para prevenir accidentes durante la operación y el mantenimiento. Especificaciones técnicas (Serie MINGYUAN típica) Categoría del modelo, Tamaño máximo de alimentación, Capacidad (t/h), Potencia del motor (kW), Velocidad del rotor (rpm) Pequeña (PC-400), ≤100mm, 5 – 10, 11, 1.000 Mediana (PC-800), ≤200mm, 20 – 50, 55, 750 – 900 Pesada (PC-1200), ≤350mm, 80 – 110, 132 – 160, 600 – 750 Martillo pesado, ≤1.200mm, 500 – 1.000+, 400 – 1.000, variable

Año de fabricación: 2026, Estado: nuevo, molino de bolas cerámico, también denominado molino de bolas por lotes, se utiliza para la molienda fina de feldespato, cuarzo, arcilla, mineral, entre otros. El molino de bolas cerámico se emplea principalmente para la mezcla de materiales, la molienda, la obtención de una finura uniforme en el producto y el ahorro de energía. El equipo puede trabajar en seco o en húmedo. Es posible usar diferentes tipos de revestimientos en función de los requisitos de producción para satisfacer distintas necesidades. La finura del material molido se controla mediante el tiempo de molienda. Principio de funcionamiento del molino de bolas cerámico: Cgedpfxjvzx Auo Algjt Cuando el molino de bolas está en funcionamiento, las bolas de acero en el tambor giran con el tambor hasta alcanzar cierta altura y luego caen junto con los materiales, logrando el efecto de molienda. Principio de funcionamiento del molino de bolas cerámico: La molienda en el molino de bolas cerámico, también denominado molino de bolas intermitente, se realiza en el interior del cilindro. Al girar el cilindro, los materiales ascienden y luego caen por gravedad junto con las bolas. Sobre las bolas actúan dos fuerzas: una tangencial y otra opuesta en dirección al diámetro de las bolas, producida cuando las bolas resbalan hacia abajo. Esto genera un movimiento compuesto de fricción desigual entre bolas y cilindro, haciendo que las bolas orbiten y caigan, produciendo un fuerte impacto sobre el material, que resulta así triturado. Por tanto, los materiales dentro del cilindro se trituran principalmente por el efecto combinado del desprendimiento, el impacto y la extrusión. El molino de bolas cerámico, también conocido como molino de bolas intermitente, adopta una operación húmeda intermitente y se emplea en la molienda fina y mezcla de materiales como feldespato, cuarzo, arcilla y materias primas cerámicas. El tamaño de descarga y del barro puede pasar por un tamiz de 1000 micras. Este equipo es una maquinaria de alta molienda y los materiales deben introducirse ya finamente triturados para optimizar la eficiencia y el beneficio económico. El molino de cemento es un equipo clave para el proceso de molienda del clínker después de su trituración. Se utiliza principalmente en la industria de productos silicatados de cemento. Tras años de diseño y fabricación, nuestra empresa dispone de una gama de molinos de cemento con diferentes especificaciones para satisfacer los variados requerimientos de nuestros clientes. Características del molino de cemento: Nuestra empresa emplea métodos de transmisión apropiados según las diferentes especificaciones, entre ellos transmisión periférica y transmisión central. El cilindro cuenta con un revestimiento de escalón de nuevo tipo, lo que aumenta el área de molienda y facilita su mantenimiento y reemplazo. La nueva estructura de cámaras separadas incorpora palas elevadoras flexibles y fijas, de instalación y mantenimiento sencillo. Datos técnicos: Disponemos de diferentes modelos y opciones según los requerimientos específicos, por favor, contáctenos para más información.

Estado: nuevo, Año de fabricación: 2026, potencia: 7,5 kW (10,20 CV), Los molinos de bolas por lotes encuentran aplicaciones en diversas industrias donde se requiere el procesamiento de materiales en lotes discretos. La versatilidad de los molinos de bolas por lotes los hace aptos para una variedad de usos. A continuación, se presentan algunas aplicaciones comunes: 1. Industria cerámica: - *Preparación de esmaltes:* Los molinos de bolas por lotes se emplean extensamente en la industria cerámica para la preparación de esmaltes. Materias primas como feldespato, cuarzo y arcilla se muelen con bolas cerámicas para alcanzar el tamaño de partícula deseado para la formulación de esmaltes. 2. Industria química: - *Molienda de materiales:* Los molinos de bolas por lotes se utilizan para moler y mezclar diversos materiales químicos. Esto incluye la producción de pigmentos, colorantes y otros productos químicos especiales donde el control preciso del tamaño de partícula es fundamental. 3. Industria farmacéutica: - *Formulación de medicamentos:* En la fabricación farmacéutica, los molinos de bolas por lotes permiten la molienda y mezcla de polvos para desarrollar formulaciones de medicamentos. El entorno controlado que ofrecen estos molinos es esencial para mantener la integridad de los compuestos farmacéuticos. 4. Industria alimentaria: - *Mezcla de ingredientes:* Los molinos de bolas por lotes pueden utilizarse en la industria alimentaria para mezclar y moler ingredientes. Esto abarca la producción de aditivos alimentarios, saborizantes y otros productos en polvo o granulados. 5. Minería y procesamiento de minerales: - *Molienda de minerales:* Los molinos de bolas por lotes se emplean en la minería y el procesamiento de minerales para la molienda de minerales y menas, permitiendo obtener el tamaño de partícula adecuado para procesos posteriores como separación o extracción. 6. Pinturas y recubrimientos: - *Dispersión de pigmentos:* En la industria de pinturas y recubrimientos, los molinos de bolas por lotes se utilizan para dispersar pigmentos en formulaciones de pinturas. La obtención de un tamaño de partícula uniforme es crucial para la calidad y apariencia del recubrimiento final. 7. Materiales de construcción: - *Molienda de materias primas:* Los molinos de bolas por lotes se emplean en la preparación de materias primas para la producción de materiales de construcción, como cemento y hormigón. La molienda de materiales como caliza y arcilla permite lograr la finura requerida para procesos posteriores. 8. Materiales electrónicos: - *Procesamiento de polvos cerámicos:* En la industria electrónica, los molinos de bolas por lotes se pueden emplear para procesar polvos cerámicos usados en la fabricación de componentes electrónicos y materiales aislantes. 9. Investigación y desarrollo: - *Ensayos de materiales:* Los molinos de bolas por lotes se utilizan habitualmente en laboratorios de I+D para probar y optimizar formulaciones de materiales, proporcionando un entorno controlado para el procesamiento y experimentación a pequeña escala. 10. Aplicaciones personalizadas: - *Procesos especializados:* Los molinos de bolas por lotes pueden adaptarse a diversos procesos especializados en distintas industrias donde se requiere una molienda y mezcla precisa. Las modificaciones personalizadas pueden ajustarse según los requerimientos específicos de la aplicación. Al utilizar un molino de bolas por lotes, es importante considerar factores como el tipo de material a procesar, el tamaño d Cgjdpfxjq I N H Nj Algst

Año de fabricación: 2026, Estado: nuevo, Funcionalidad: totalmente funcional, Un molino de molienda de clínker de cemento es un equipo especializado utilizado para moler el clínker nodular, duro, en polvo fino, que es el cemento. Actualmente, la mayor parte del cemento se muele en molinos de bolas, aunque también se utilizan molinos verticales de rodillos, los cuales resultan más eficientes que los molinos de bolas. A continuación, se presentan las características clave y la información relevante sobre los molinos para la molienda de clínker: 1. Materias primas: - La principal materia prima para la fabricación de cemento es el clínker, que se obtiene mediante la sinterización de caliza y arcilla. Otras materias, como yeso, cenizas volantes o escoria, también pueden añadirse durante la molienda para obtener propiedades específicas. 2. Proceso de molienda: - El clínker y los aditivos se muelen finamente en el molino para producir cemento. La molienda es un paso crucial en la producción de cemento, influyendo significativamente en la calidad final del producto. 3. Tipos de molinos: - Molinos de bolas: Son los más tradicionales para la molienda de clínker. Funcionan mediante la rotación de un cilindro con bolas de acero, que caen sobre el material rompiéndolo en partículas finas. - Molinos verticales de rodillos (VRM): La tecnología VRM gana cada vez más popularidad para la molienda de clínker. Estos equipos utilizan una mesa giratoria con rodillos para triturar y moler el clínker, ofreciendo mayor eficiencia energética y un tamaño más reducido que los molinos de bolas. Cgedpfeq Nfbhsx Algjt 4. Adición de yeso: - Generalmente se añade yeso durante la molienda para controlar el tiempo de fraguado del cemento, evitando el fraguado instantáneo y permitiendo la formación de una pasta de cemento manejable y bombeable. 5. Control de calidad: - Se aplican medidas de control de calidad como el monitoreo de la finura, la composición química y otras propiedades durante la molienda, para asegurar que el producto final cumpla con las especificaciones y normativas requeridas. 6. Enfriamiento del clínker: - Antes de la molienda, el clínker se produce calentando las materias primas en un horno y posteriormente se enfría para evitar un exceso de calor en el molino durante la molienda. 7. Colectores de polvo y consideraciones medioambientales: - Se emplean sistemas de captación de polvo y control de emisiones para capturar y mitigar el polvo generado durante la molienda, cumpliendo con los requisitos de seguridad y medio ambiente. 8. Empaque y almacenamiento: - Tras la molienda, el cemento se almacena generalmente en silos antes de ser envasado en sacos o despachado a granel para su distribución o venta. Los molinos de molienda de clínker desempeñan un papel fundamental en el proceso de producción de cemento, y los avances tecnológicos continúan optimizando la eficiencia y la sostenibilidad ambiental de la molienda. Detalles técnicos: Contamos con distintas opciones para diferentes requerimientos. Por favor, póngase en contacto con nuestro equipo para más información.